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第1章 金属切削基础知识1

1.1零件的成形方法及切削用量三要素1

1.1.1零件的成形方法1

1.1.2切削运动和切削用量三要素1

1.2刀具材料4

1.2.1刀具材料应具备的性能4

1.2.2刀具材料的类型4

1.3刀具几何角度的标注7

1.3.1刀具的组成7

1.3.2刀具基本角度的标注8

1.4刀具的工作角度12

1.4.1工作参考系12

1.4.2刀具安装对工作角度的影响12

1.4.3进给运动对工作角度的影响13

1.4.4实际前角与斜角切削14

1.5切削变形15

1.5.1切屑的形成过程15

1.5.2切削过程变形区的划分15

1.5.3切屑的类型16

1.5.4切削变形程度的度量方法17

1.5.5积屑瘤17

1.5.6影响切削变形的主要因素19

1.6切削力与切削功率20

1.6.1切削力的来源、切削合力及其分解20

1.6.2切削力的经验公式和切削力估算21

1.6.3切削功率22

1.6.4影响切削力的主要因素22

1.7切削热和切削温度25

1.7.1切削热的来源与传导25

1.7.2切削温度分布25

1.7.3切削温度的测量25

1.7.4影响切削温度的主要因素26

1.8刀具磨损与刀具寿命27

1.8.1刀具磨损27

1.8.2刀具寿命T29

1.9切削参数的合理选择30

1.9.1刀具几何角度参数的选择30

1.9.2切削用量参数的选择32

1.10合理选择切削条件34

1.10.1切屑的控制34

1.10.2材料的切削加工性36

1.10.3切削液的合理选用38

第2章 金属切削机床与刀具40

2.1机床概述40

2.1.1机床的分类40

2.1.2机床的型号编制41

2.1.3机床的基本组成43

2.1.4机床的精度43

2.2车床与车削44

2.2.1车削44

2.2.2 CA6140型卧式车床45

2.2.3车床刀具54

2.2.4车床夹具57

2.3铣床与铣削58

2.3.1铣床58

2.3.2铣床刀具61

2.3.3铣床夹具65

2.4磨床与磨削67

2.4.1磨床的功用和类型67

2.4.2 M1432A型万能外圆磨床67

2.4.3 M1432A型磨床的运动68

2.4.4砂轮与磨削用量69

2.5钻床与钻削76

2.5.1钻床76

2.5.2钻削与钻床刀具80

2.5.3钻床夹具85

2.6镗床与镗削88

2.6.1镗床88

2.6.2镗床夹具93

2.7其他切削加工94

2.7.1刨削与刨床95

2.7.2拉削与拉床99

第3章 机床夹具原理与设计104

3.1机床夹具概述104

3.1.1工件的装夹方式104

3.1.2夹具的组成与作用106

3.1.3夹具的分类107

3.2工件夹具中的定位107

3.2.1基准的概念107

3.2.2六点定位原理109

3.2.3工件定位的几种情况110

3.3定位方式与定位元件110

3.3.1工件以平面定位110

3.3.2工件以圆孔定位112

3.3.3工件以外圆定位114

3.3.4工件以组合表面定位116

3.4定位误差分析119

3.4.1定位误差及其产生原因119

3.4.2定位误差的分析与计算121

3.4.3保证加工精度的条件122

3.5工件在夹具中的夹紧123

3.5.1夹紧装置的组成及基本要求123

3.5.2夹紧力的确定124

3.5.3典型夹紧机构126

3.6现代机床夹具简介135

3.6.1自动线夹具135

3.6.2组合夹具136

3.6.3通用可调夹具137

3.6.4成组夹具138

3.6.5数控机床夹具139

第4章 机械加工工艺规程的设计141

4.1基本概念141

4.1.1生产过程和工艺过程141

4.1.2生产纲领和生产类型143

4.2机械加工工艺规程及其制订145

4.2.1机械加工工艺规程145

4.2.2机械加工工艺规程的制订146

4.2.3工艺文件常用定位夹紧符号149

4.3零件图分析及毛坯选择150

4.3.1零件的工艺性分析150

4.3.2毛坯的确定151

4.4定位基准的选择153

4.5工艺路线的拟定155

4.5.1表面加工方法的选择原则155

4.5.2工艺阶段划分及其原则156

4.5.3工序的集中分散原则157

4.5.4加工顺序的安排原则157

4.5.5典型工件工艺路线示例158

4.6加工余量与工序尺寸160

4.6.1加工余量与工序尺寸的概念160

4.6.2加工余量、工序尺寸及其公差的确定162

4.7工艺尺寸链164

4.7.1尺寸链的定义与特征164

4.7.2尺寸链的分类164

4.7.3尺寸链的计算165

4.7.4极值法解尺寸链的计算公式165

4.7.5概率法解直线尺寸链基本计算公式166

4.8工艺尺寸链的应用167

4.8.1基准重合时工艺尺寸链的建立和计算167

4.8.2基准不重合时工艺尺寸链的建立和计算168

第5章 典型零件加工工艺分析172

5.1轴类零件的加工172

5.1.1概述172

5.1.2 CA6140车床主轴加工工艺173

5.1.3 CA6140车床主轴加工工艺流程的制定177

5.2箱体类零件的加工181

5.2.1概述181

5.2.2主轴箱零件加工工艺流程分析185

5.2.3箱体类零件加工的具体工艺问题（阅读资料）187

5.3套筒零件的加工190

5.3.1概述190

5.3.2液压缸零件加工工艺过程分析191

5.3.3套筒零件的孔加工工艺（阅读资料）193

5.4圆柱齿轮的加工196

5.4.1概述196

5.4.2圆柱齿轮的机加工工艺198

5.4.3圆柱齿轮及加工工艺示例199

5.4.4圆柱齿轮齿形加工方法（阅读资料）200

第6章 机械装配工艺基础204

6.1机械装配工艺概述204

6.1.1装配的概念204

6.1.2装配精度204

6.1.3装配精度与零件精度间的关系205

6.2保证装配精度的工艺方法206

6.2.1互换法206

6.2.2选配法207

6.2.3修配法209

6.2.4调整法210

6.3装配工艺规程的制订211

6.3.1制订装配工艺规程的基本要求211

6.3.2制订装配工艺规程的步骤与工作内容211

第7章 机械加工精度214

7.1概述214

7.1.1加工质量214

7.1.2加工精度与加工误差214

7.1.3获得加工精度的方法215

7.1.4原始误差217

7.2加工原理误差217

7.2.1采用近似的成形运动所造成的误差218

7.2.2采用近似的切削刃轮廓所造成的误差218

7.2.3加工原理误差对加工精度的影响218

7.3工艺系统的几何误差219

7.3.1机床几何误差219

7.3.2刀具误差221

7.3.3夹具误差221

7.3.4测量误差221

7.3.5调整误差222

7.4切削过程的动态误差222

7.4.1工艺系统受力变形引起的加工误差222

7.4.2工艺系统受热变形引起的加工误差223

7.4.3工件残余应力引起的误差226

7.4.4提高加工精度的工艺措施227

7.5机械加工表面质量229

7.5.1表面质量的基本概念229

7.5.2表面质量对零件使用性能的影响229

7.5.3影响表面粗糙度的因素230

7.5.4影响表面物理机械性能的因素232

附录 各类机床主参数名称及其折算系数234

参考文献238