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第一篇 平板玻璃生产过程概述1

1 原料生产1

1.1 生产平板玻璃的主要原料3

1.1.1 引入二氧化硅的原料3

1.1.2 引入氧化钠的原料7

1.1.3 引入氧化铝的原料11

1.1.4 引入氧化钾的原料14

1.1.5 引入氧化钙的原料15

1.1.6 引入氧化镁的原料18

1.1.7 碎玻璃19

1.2 生产玻璃的辅助原料20

1.2.1 澄清剂20

1.2.2 助熔剂26

1.2.3 着色剂27

1.2.4 脱色剂32

1.2.5 乳浊剂34

1.3 玻璃原料的选用、运输和储存36

1.3.1 玻璃原料的选用原则36

1.3.2 玻璃原料的运输38

1.3.3 玻璃原料的储存38

1.4 玻璃原料的加工40

1.4.1 原料加工工艺流程40

1.4.2 原料的破碎与粉碎42

1.4.3 原料的筛分43

1.4.4 原料的除铁46

1.5 手工配料表计算46

1.5.1 手工配料表计算条件47

1.5.2 手工配料表的计算48

1.6 配合料的制备64

1.6.1 配合料的基本要求64

1.6.2 配合料的制备过程66

1.6.3 配合料质量的检验73

2 玻璃燃料供应77

2.1 能源的基本概念77

2.1.1 能源分类77

2.1.2 能源名词解释80

2.2 玻璃用燃料93

2.2.1 液体燃料93

2.2.2 气体燃料112

3 玻璃熔窑129

3.1 玻璃熔窑的基本类型129

3.1.1 按熔窑规模分类129

3.1.2 按加热方式分类130

3.1.3 按火焰流动方向分类130

3.2 玻璃熔窑基本结构131

3.2.1 投料池131

3.2.2 熔化部和澄清部132

3.2.3 小炉140

3.2.4 余热利用设备145

3.2.5 玻璃池窑的分隔设备153

3.2.6 冷却部155

3.2.7 耳池156

3.2.8 烟道与烟囱157

3.2.9 熔窑风机160

3.3 中档熔窑耐火材料配置举例161

4 玻璃的熔制166

4.1 玻璃熔制的五个阶段166

4.1.1 硅酸盐形成阶段166

4.1.2 玻璃形成阶段170

4.1.3 玻璃液的澄清阶段170

4.1.4 玻璃液的均化阶段172

4.1.5 玻璃液的冷却阶段173

4.2 理论热耗与热效率173

4.3 玻璃的熔制过程175

4.3.1 投料与液面控制175

4.3.2 温度曲线与火焰控制179

4.3.3 泡界线与玻璃液流的稳定197

4.3.4 窑压与窑压控制200

4.3.5 熔窑气氛控制203

4.3.6 换向设备及操作203

4.4 影响玻璃熔制的主要因素205

4.4.1 原料颗粒度205

4.4.2 配合料的成分和混合206

4.4.3 料层厚度206

4.4.4 熔窑内的温度和窑压206

5 玻璃成形与退火207

5.1 垂直引上法成形207

5.2 平拉法成形209

5.3 压延法成形210

5.4 浮法成形211

5.4.1 浮法玻璃成形工艺过程212

5.4.2 浮法玻璃成形设备214

5.4.3 生产浮法玻璃的浮托介质223

5.4.4 浮法玻璃的成形控制229

6 保护气体233

6.1 保护气体在浮法成形工艺过程中的意义233

6.2 氮气和氢气的性质233

6.3 保护气体在锡槽内的流体作用235

6.3.1 配气工艺流程235

6.3.2 配气方法235

6.3.3 保护气体在锡槽内的流动236

6.3.4 保护气体的纯度237

7 平板玻璃退火238

7.1 玻璃中的应力238

7.1.1 热应力238

7.1.2 结构应力239

7.1.3 机械应力239

7.2 平板玻璃退火原理240

7.3 退火温度区的划分240

7.4 退火窑构造概述241

7.5 退火窑工作原理244

第二篇 平板玻璃生产过程中的缺陷控制249

1 夹杂物缺陷控制249

1.1 粉料夹杂物250

1.1.1 “粉料”结石表现形式250

1.1.2 “粉料”结石形成原因251

1.1.3 解决“粉料”结石的方法252

1.2 耐火材料夹杂物253

1.2.1 耐火材料夹杂物的表现形式255

1.2.2 耐火材料夹杂物的形成原因255

1.2.3 消除耐火材料夹杂物的方法261

1.3 析晶夹杂物262

1.3.1 析晶夹杂物的表现形式262

1.3.2 析晶夹杂物产生的原因263

1.3.3 解决析晶夹杂物缺陷的方法264

1.4 其他夹杂物266

1.4.1 硫酸盐夹杂物266

1.4.2 黑点夹杂物266

1.4.3 二氧化锡（SnO2）夹杂物267

1.4.4 疖瘤268

1.5 夹杂物的诊断方法268

2 条纹缺陷控制271

2.1 条纹表现形式271

2.2 条纹形成原因272

2.2.1 高粘度粒团引起的线道条纹273

2.2.2 熔化不均匀引起的波筋条纹274

2.2.3 熔化温度引起的条纹274

2.2.4 窑内气氛引起的条纹275

2.2.5 成分挥发引起的条纹275

2.2.6 碹滴引起的条纹275

2.2.7 耐火材料受侵蚀引起的条纹276

2.2.8 结石熔化引起的条纹277

2.2.9 浮法成形引起的波纹277

2.2.10 流道处引起的线道278

2.2.11 玻璃成形引起的波筋278

2.3 条纹的检测方法279

2.4 消除条纹的方法280

3 气泡缺陷控制282

3.1 熔化过程产生的气泡283

3.1.1 一次气泡283

3.1.2 二次气泡287

3.1.3 耐火材料气泡289

3.1.4 金属铁气泡290

3.1.5 搅拌泡290

3.1.6 水泡291

3.1.7 大气泡291

3.2 玻璃成形过程产生的气泡291

3.2.1 流道底部气泡292

3.2.2 闸板气泡292

3.2.3 唇砖泡292

3.2.4 槽底气泡293

3.2.5 锡液气泡295

3.2.6 雾点泡（氢气泡）296

3.3 气泡的检测298

4 光畸变点、渗锡、粘锡及辊痕缺陷控制299

4.1 光畸变点299

4.1.1 表现形式299

4.1.2 产生原因300

4.1.3 消除方法301

4.2 渗锡（虹彩）302

4.2.1 表现形式302

4.2.2 产生原因303

4.2.3 消除方法304

4.3 粘锡305

4.3.1 表现形式305

4.3.2 产生原因305

4.3.3 消除方法305

4.4 锡灰306

4.4.1 表现形式306

4.4.2 产生原因306

4.4.3 消除方法306

4.5 辊痕307

4.5.1 表现形式307

4.5.2 产生原因307

4.5.3 消除方法308

5 表面裂纹、划伤、弯曲与断面缺陷控制309

5.1 表面裂纹309

5.1.1 急冷裂口309

5.1.2 压痕裂口312

5.2 玻璃划伤312

5.2.1 上表面划伤312

5.2.2 下表面划伤313

5.2.3 划伤的消除方法314

5.3 玻璃弯曲315

5.3.1 表现形式315

5.3.2 产生原因315

5.3.3 解决方法316

5.4 玻璃断面缺陷316

5.4.1 产生原因316

5.4.2 消除方法317

5.5 白点缺陷317

5.5.1 产生原因318

5.5.2 消除方法318

5.6 厚薄不均318

5.6.1 产生原因318

5.6.2 消除方法319

6 平板玻璃的霉变和纸纹缺陷控制320

6.1 平板玻璃的霉变缺陷320

6.1.1 表现形式320

6.1.2 产生原因320

6.1.3 减轻玻璃发霉的方法323

6.2 平板玻璃的纸纹缺陷326

6.2.1 表现形式326

6.2.2 产生原因326

6.2.3 消除方法327

6.3 白霜试验327

6.3.1 白霜试验机理327

6.3.2 试验方法327

参考文献329